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Le LGC participe à la mise au point d’une compresse chirurgicale biorésorbable selon un nouveau procédé de chimie verte

Cellulose oxydée : du laboratoire à l'unité industrielle

Dernière modification le : 09/11/2015 - 10:36

S. Camy et JS Condoret devant le réacteur haute pression du laboratoire LGC

A partir de décembre 2015, une compresse chirurgicale innovante conçue au sein du Laboratoire de Génie Chimique (LGC) avec l’appui scientifique d’une équipe d’enseignants-chercheurs de l’INP-ENSIACET, sera commercialisée par Sofradim Production, filiale du Groupe Medtronic.

Transformer une idée de labo en réalité industrielle est souvent un long chemin, parsemé d’embuches, mais tellement gratifiant quand il atteint son but.

10 ans, c’est le temps qui aura été sacrifié pour une innovation de rupture comme celle-ci et qui aura permis d'aboutir à la mise au point d’une compresse chirurgicale biorésorbable selon un nouveau procédé, utilisant le CO² supercritique

Cette aventure est un bel exemple de collaboration fructueuse et rentable entre un laboratoire de recherche public (Laboratoire de Génie Chimique - LGC) et un groupe industriel. La complémentarité des compétences aura été sans aucun doute un élément majeur de ce succès.

L’innovation : des compresses sans solvants

A partir de décembre 2015, une compresse chirurgicale innovante conçue au sein du Laboratoire de Génie Chimique (LGC) avec l’appui scientifique d’une équipe d’enseignants-chercheurs de l’INP-ENSIACET, sera commercialisée par Sofradim Production, filiale du Groupe Medtronic.

Cette compresse innovante a deux propriétés :

  • Hémostatique : c’est-à-dire qu’elle arrête le saignement des tissus plus difficiles à cicatriser
  • Biorésorbable : C’est-à-dire qu’elle peut être laissée à l’intérieur du corps humain car elle s’y dégradera lentement

L’innovation a consisté à substituer les solvants chimiques généralement utilisés dans la fabrication des compresses biorésorbables par l’utilisation du CO² supercritique, c’est-à-dire mis en œuvre à des pressions élevées.

Ainsi, cette nouvelle technologie de chimie verte permet d’obtenir des compresses sans solvants. C’est donc un produit « propre » sans solvants  (issu de la chimie verte) et un produit plus sûr qui est désormais proposé au milieu médical pour apporter une meilleure qualité de soins aux patients.

La chimie verte

La chimie verte permet de mettre en œuvre des procédés qui réduisent et éliminent l'usage ou la génération de substances néfastes.
Un procédé qui se développe de plus en plus pour répondre aux nouveaux enjeux sociétaux. 

Ce procédé de chimie verte qui utilise le CO² supercritique est également utilisé dans d’autres domaines d’application. Entre autres exemples, ce procédé est aussi utilisé pour la réalisation du café décaféiné et pour remplacer le perchloroéthylène (qui a été interdit depuis 2010 car cancérogène) employé pour le nettoyage à sec dans les pressings.

du laboratoire à l'unité industrielle : les dates clés du projet

  • 2005, des chercheurs du CERMAV de Grenoble et du Laboratoire de Génie Chimique de l'INP-ENSIACET mettent au point un nouveau procédé d’oxydation de la cellulose basé sur l’utilisation du CO2 supercritique. Le duo gagnant de compétences, procédé-produit, permet de breveter internationalement ce nouveau procédé, plus propre et plus performant pour fabriquer la cellulose oxydée. La principale application est de permettre la fabrication de dispositifs médicaux hémostatiques* bio-résorbables** pour la chirurgie.
  •  2006, la Société Sofradim à Trévoux, filiale d’un grand groupe biomédical américain, achète la licence de ce brevet et lance des études en partenariat avec les deux labos pour industrialiser le procédé.
  • 2008, un pilote pré-industriel est conçu et installé au LGC et permet de valider les solutions technologiques pour l’extrapolation à grande échelle. La tâche n’était pas aisée, il fallait maîtriser une réaction exothermique dans un réacteur sous haute pression (plusieurs dizaines de bar).
  • 2009, le pilote est transféré à l’usine de Sofradim à Trévoux afin de produire des lots pour l’homologation clinique du produit pendant que les études de conception et de construction de l’unité industrielle sont mises en route. Les normes du biomédical sont sévères et après quelques péripéties l’unité industrielle est opérationnelle en novembre 2014 et mise en test intense pour valider le procédé.
  • 2013, une production à petite échelle est lancée en parallèle grâce à l’unité pilote et le produit commercial, une compresse hémostatique composite, Veriset®, sera tout d’abord proposé dans les blocs opératoires de quelques pays européens.
  • fin 2015, déploiement sur l’ensemble du territoire européen.

 

Contact

Jean-Stéphane CONDORET (jeanstephane.condoret @ ensiacet.fr)